一、除銹方法

1.機械除銹

鋼絲刷、砂輪等工具：適用于小面積銹蝕及邊角部位，操作靈活但效率較低，適合局部修復(fù)。

噴砂除銹：通過高速砂流清除大面積銹蝕和舊涂層，除銹效果較好，能達(dá)到Sa2.5級除銹標(biāo)準(zhǔn)（表面無可見氧化皮和雜質(zhì)殘留）。但現(xiàn)場會產(chǎn)生大量粉塵，污染嚴(yán)重，對工人健康危害大。目前，噴砂機器人已逐漸取代傳統(tǒng)噴砂方式，實現(xiàn)無塵化、自動化作業(yè)。

鋼板拋丸清理：提升外壁除銹效率，對操作人員身體健康影響較小，且能保持周圍環(huán)境安全。

2.化學(xué)除銹

利用酸洗或堿洗溶解銹層，需嚴(yán)格控制試劑濃度并做好廢液處理，避免基材腐蝕?；瘜W(xué)除銹雖然清除，效率較高，但溶液配比或時間控制失誤會造成金屬罐體壁面過度腐蝕，且化學(xué)藥劑對環(huán)境污染嚴(yán)重，處理成本較高。

3.超高壓水射流除銹

通過超高壓水發(fā)生裝置產(chǎn)生高速射流束，沖擊金屬表面，使銹層和附著物脫落。這種方法具有環(huán)保、高效、適用范圍廣、便于機械自動化等特點。超高壓水除銹爬壁機器人可搭載除銹清洗器作業(yè)，行走機構(gòu)、附壁機構(gòu)、超高壓水射流裝置、真空系統(tǒng)以及智能化控制系統(tǒng)設(shè)計于一體，適用于大面積鋼制表面除銹工作，且能做到“即除即干"不返銹。

二、防腐措施

1.涂層防腐

外壁防腐：采用環(huán)氧富鋅底漆+環(huán)氧云鐵中間漆+聚氨酯面漆的三層體系，兼顧防銹、耐候及機械性能。氟碳漆也可用于增強外壁耐候性。

內(nèi)壁防腐：使用環(huán)氧重防腐涂料，配合犧牲陽極陰極保護技術(shù)，應(yīng)對原油沉積水的電化學(xué)腐蝕。內(nèi)壁底部焊縫向上0-300mm范圍內(nèi)的罐壁以及介質(zhì)液位波動處（即油氣交界面附近）是重點腐蝕部位，需特別加強防護。

底板防腐：水性硅酸鋰富鋅涂料提供陰極保護，適合接觸土壤或潮濕環(huán)境。底板焊接后下表面無法補漆，是防腐薄弱環(huán)節(jié)，需通過檢測方法評估腐蝕情況并及時修復(fù)。

2.陰極保護

針對被腐蝕的金屬結(jié)構(gòu)表面賦予一個人為的電流，從而把被保護的結(jié)構(gòu)物改變成具有陰極性，抑制和阻止金屬腐蝕發(fā)生的電子遷移，將儲油罐的腐蝕程度減弱到最小。陰極保護技術(shù)常與涂層防腐聯(lián)合使用，彌補覆蓋層缺陷，是儲罐罐底板防腐經(jīng)濟有效的方法。

3.熱噴涂技術(shù)

在高溫情況下熔化準(zhǔn)備噴涂的金屬原料，然后采用壓縮空氣或惰性氣體將熔化后的金屬吹成霧狀，在金屬物體表面上進(jìn)行迅速噴涂，形成保護層，阻止在電解質(zhì)中的鋼材發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)。

三、施工注意事項

1.表面處理

除銹質(zhì)量直接影響防腐效果，需達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)（如Sa2.5級或St3級）。表面清潔度、粗糙度需滿足涂層附著力要求。

修復(fù)前需對焊接部位預(yù)熱，采用低氫焊條減少裂紋風(fēng)險，焊后需進(jìn)行熱處理消除殘余應(yīng)力。

2.涂層施工

多層涂覆時，底漆、中間漆、面漆需分層施工，每層干燥后檢測厚度。

使用涂層測厚儀檢測厚度偏差，劃格法測試附著力，電火花檢測針孔缺陷。

3.安全環(huán)保

作業(yè)人員需穿戴防毒面具、防護服及防滑鞋；設(shè)置隔離區(qū)并配備通風(fēng)設(shè)備，避免化學(xué)試劑中毒。

施工溫度宜在5-35℃，濕度≤85%；雨雪天氣禁止露天作業(yè)。

定期校驗噴砂機、噴涂設(shè)備性能，確保磨料干燥無雜質(zhì)，避免涂層污染。